1、在喷涂过程中垂直表面的未干漆膜向下流淌，形成流痕

起因：喷涂操作不当，喷枪拿的靠喷涂面太近，移动太慢，一次喷涂得过厚。

喷枪设定不当，使用大出漆量的喷嘴配上低出气量的空气孔。喷涂气压过低。喷幅已变小而未相应地减小出漆量。

所用稀释剂与涂料不配套，挥发过慢或使用防潮剂过量，涂料粘度过低。

喷涂环境不佳，缺乏适当的空气流动和温度。环境温度过低或周围空气中溶剂蒸汽含量过高。

湿碰湿喷涂间隔干时间不足。

喷涂不均匀，厚处表干慢，如其下部薄极易形成流挂。

涂料喷涂于被污染或有油污的表面上或光滑的旧漆膜上，也易发生垂流。

预防：应用正确的喷涂技术。先薄喷一道，表干后正常喷第二道。

正确设定喷枪，检查喷枪以确保其功能的正常。

检查漆料的粘度及喷涂气压。

提高喷漆室的气温，确保风速正常。

选用正确配套的稀释剂。在使用防潮剂的场合避免使用过量。

在喷涂前确保被涂表面彻底清洁，光滑的漆面应预先打磨过。

 2、刚喷涂完的涂层表面呈乳白色，像云一样的变白无光泽

起因：

喷涂场所的湿度过高。

所使用稀释剂的品质不良，挥发太快。

喷涂场所的气温寒冷，尤其是在被涂物的温度低于室温场合。

喷漆室内空气流通不良，又缺乏加热设备。

预防：

对涂装工场和喷涂室进行适当加热，升高涂装环境温度。

使用品质良好的稀释剂 。使用挥发较慢的稀释剂。

在稀释剂内添加防潮剂。使用量要小，否则会减慢干燥速度。

涂装前使被涂件的温度高于环境（10℃左右）。

 3、漆膜上产生如雨点状的大面积缩孔

起因：被涂物表面受水、蜡、抛光剂、灰尘、硅硐、油或润滑油等污染。受到肥皂、清洁剂或底材表面处理剂的残渍污染。

调漆，喷涂工具及设备不洁净和输气管不清净，有害异物混入涂料中。

表面准备完毕后待喷涂时被涂面或湿漆膜又被下列污染所污染：落上其他不同涂料的漆雾、压缩空气中的油污、干的抛光残渣。涂装环境空气不清洁，有灰尘、漆雾、硅硐、打磨灰、蜡雾灰等，或从邻近工厂而来的空气污染准备完的被涂面或湿漆面。

工作服，手套等不干净。

所用涂料的表面张力偏高，流平性和释放气泡性差，涂料自身的抗缩孔性差或混入异物。

预防：在进行任何工作之前，应确保表面已彻底清洁。

任何涉及有机硅树脂产品之工作，应在与喷漆工场分离的建筑物中进行。

确保涂装环境清洁，空气中应无尘埃，油雾和漆雾等漂浮。

涂装工场用设备、工具、胶管及生产用辅助材料等绝对不能带有导致涂料产生缩孔的有害物质，尤其是有机硅化合物。

严禁裸手，脏手套和脏布接触被涂面。

选用对缩孔的敏感性低的涂料。在旧漆层上喷涂时应用砂纸充分打磨，并擦干净。

在有轻微缩孔场合，采用多道薄喷有所改善。

4、漆膜上有大量颗粒

起因：涂装环境的空气清洁度差。喷漆室、晾干室或烘干室之空气未经过过滤或过滤不当。

被涂物表面不清洁，在喷涂前未用粘性纱布擦净。

喷涂尘屑积存于喷漆室内的表面上。

车辆缝隙，沟槽之灰尘未吹净。

压缩空气未过滤或过滤不当。

漆罐盖未盖紧，使灰尘进入使用锈的或脏的容器装涂料和稀释剂；在使用前又未过滤。

涂装工场的水泥或其他会产生灰尘的地坪未曾封固或未予以湿润；在喷涂区域内进行干打磨、研磨、抛光等；使用品质不佳的遮盖纸，如报纸。

涂料变质，如漆基析出或反粗，颜料分散不佳或产生凝聚，有机颜料析出，闪光色漆中铝粉分散不良等。

操作人员带来的灰尘。工作服上的灰尘，污土及纤维。

预防：建立良好的防尘清洁管理制度。对涂装工场，涂装设备及供风系统进行定期的彻底清理，确保涂装环境洁净。

封固会起灰尘之表面。

在进行喷涂的每一阶段均需保持车辆的彻底清洁。

严把涂料质量关，使用前必须过滤。

5、漆膜上有气泡

起因：稀释剂挥发快，涂料的粘度偏高。

晾干时间短，涂层烘干时升温过急。

底材（如木材、玻璃纤维板）、底涂层（尤其腻子层）或被涂面含有（或残留有）溶剂、水分或气体。

搅拌混入涂料中的气体未释放尽就涂装，或在刷涂，刮涂时混入空气。

厚涂的腻子层或破坏的缝隙，未能封固。

预防：使用漆厂指定的稀释剂，粘度应按涂装方法选择，不宜偏高。

按规定的时间晾干，涂层烘干时升温不宜过快。

底材，底层或被涂面不应含有水分、溶剂和气体，应干燥清洁。

待涂料中的气泡释放尽后再涂装。

检查并再次封固损害性车体的缝隙和腻子层。